دانلود پروژه بررسی اشباع هسته ترانسفورماتور جریان و اثر آن بر عملکرد رله اضافه جریان (docx) 63 صفحه

دسته بندی : تحقیق

نوع فایل : Word (.docx) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد صفحات: 63 صفحه

قسمتی از متن Word (.docx) :

272415805815 موضوع آشنایی با صنعت تولید دوده ی صنعتی استاد راهنما: دانشجو: شماره دانشجویی : «سپاس خداي را عزوجل» «كه طاعتش موجب قربت است» «و به شكر اندرش مزيد نعمت» فرصتي است تا مراتب تشكر و سپاس را از فهرست مطالب عنوان صفحه خط مشی شرکت1 مقدمه2 بخش اول: ایمنی ایمنی چیست؟3 تعریف عوامل زیان آور3 تعریف حادثه3 ریسک4 نتایج رعایت کردن اصول ایمنی4 انواع آتش سوزی4 بخش دوم: تولید راکتورها8 راکتور Hard9 مواد مهم در راکتور soft 12 چگونگی عمکرد تغییر در DBP 13 عدد یدی 13 گرانول سازی 14 مقیاس تعریف تولوئن 14 گیریت 14 خصوصیات در طراحی راکتورهای کارخانه 14 چند نکته مهم در مورد درایر15 Main bag filter16 ساختمان pellet18 نحوه ی عملکرد parge gas filter 19 بخش Dryer19 اطلاعات آماری و ارقامی خط تولید 21 شرح ایده های نقص ها و خرابی در تجهیزات تولیدی 23 کاربرد گریدهای کربن بلک 24 یوتیلیتی 25 1- آب هایی که در این کارخانه مورد مصرف قرار می گیرند 25 2- بویلر بخار 26 3- کمپرسور Altas copco (تجهیزات) 26 4- تجهیزات قسمت پیش تصفیه 27 (re re re osmosis)28 نقص هایی که در کمپرسور بیشتر اتفاق می افتد 29 نقص های boiler که اغلب اتفاق می افتد 29 نقص موجود در پیش تصفیه 30 بسته بندی 30 سیلوها31 تجهیزات قسمت big bag33 شرح کار bagging33 نمونه گیری محصول 35 بخش سوم:کنترل کیفیت آزمایشگاه 37 هدف 37 آزمون اولیه 37 بازرسی و آزمون در حین تولید 38 کنترل کیفیت محصول نهایی 39 آزمایش 40 بخش چهارم: واحد فنی دفتر فنی 42 واحد مکانیک و تأسیسات 43 کارهای واحد تعمیرات، مکانیک و تأسیسات 43 بخش تأسیسات 44 انواع اتصالات انعطاف پذیر در کارخانه 45 ماشین آلات موجود در کارخانه 46 تجهیزات مورد استفاده در کارخانه در بخش مکانیک و تعمیرات و تأسیسات 46 موادی که در عایق کاری در کارخانه استفاده شده 47 برق 48 علت استفاده از ژنراتور اضطراری 49 تابلوهای اینورتری 50 کمپرسور 50 تعمیرات ابزار دقیق 51 منطقه راکتورها 51 در قسمت مخازن شارژ 53 در قسمت oil cooler53 قسمت بلوورها 55 دستگاه Main Bag Filter 55 قسمت Furnace 56 قسمت ساختمان PELLET 56 خط مشی این شرکت عبارت است از: 1- رشد روزافزون سطح رضایت و رفاه مشتری 2- ارتقاء بهره وری و بهبود مستمر فرآیندها 3- ارتقاء سطح دانش و آگاهی نیرو انسانی 4- بهبود عملکرد زیست محیطی شرکت مقدمه: با توجه به مقدار تولید دوده در ایران و میزان دوده مورد نیاز صنایع تایرسازی، مطالعات اولیه برای تأسیس شرکت، به عنوان مدرن ترین و جدیدترین کارخانه تولید دوده صنعتی در ایران، در سال 1380 آغاز شد، با در نظر گرفتن توزیع بازار مصرف دوده و همچنین سهولت دسترسی به مواد اولیه مورد نیاز، به عنوان مکان احداث کارخانه انتخاب شد و با بررسی های صورت گرفته، تکنولوژی سال 2000 شرکت فیلیپس اینترنشنال که از جدیدترین تکنولوژی های تولید دوده در سطح جهان می باشد به عنوان مبنای ساخت کارخانه مدنظر قرار گرفت و با عقد قرارداد با شرکت یوروتکنیکای ایتالیا، عملیات ساخت کارخانه از سال 1381 آغاز گردید. در اسفندماه 1386 تولید آزمایشی شرکت آغاز و در نیمه دوم سال 1387، تولید رسمی دوده با ظرفیت اسمی تولید 40000 تن دوده در سال، در شرکت آغاز شد و محصول تولیدی این شرکت به بازار مصرف عرضه گردید. مواد اولیه مورد استفاده در این شرکت، قطران ذغال سنگ و پسماند پالایشگاه های روغن و پتروشیمی می باشد. در شرکت ، امکان تولید انواع گریدهای دوده صنعتی مورد نیاز صنایع تایر، صنعت قطعه سازی و دیگر صنایع نیازمند به استفاده از دوده، با برترین کیفیت ممکن، گریدهای 326-N، 330-N، 339-N، 375-N، 550-N، 660-N بیشترین سهم را در سبد تولیدات این شرکت دارند. بخش اول: ایمنی ایمنی چیست؟ به مجموعه ای از تدابیر و مقرراتی گفته می شود که با بکارگرفتن آنها می توان نیروی انسانی و سرمایه را در برابر خطرات گوناگون در محیط های صنعتی به گونه ای مؤثر و کارا نگهداری کرد و بدین وسیله یک محیط کار بی خطر و سالم برای افزایش کارایی کارکنان می توان بوجود آورد. تعریف عوامل زیان آور: هر عاملی در محیط کار که بتواند آرامش کارگر را بر هم زده و یا باعث آسیب و صدمه به وی گردد عامل زیان آور گفته می شود. انواع عوامل زیان آور عبارتند از: 1- عوامل زیان آور ارگونومیک: مثل تجهیزات و محیط کار، وضعیت نامطلوب بدن در هنگام کار، حمل دستی بار و... . 2- عوامل زیان آور زیست شناختی: مثل ویروس، باکتری، انگل، قارچ و... . 3- عوامل زیان آور فیزیکی مثل صدا، سرما، گرما، پرتوها، کمبود نور و روشنایی، ارتعاش و... . 4- عوامل زیان آور روانی: مثل خستگی مفرط، کار طولانی مدت در انزوا، اختلافات خانوادگی و... . 5- عوامل زیان آور شیمیایی: مثل مواد شیمیایی سمی به شکل های مختلف گرد و غبار، دود، ماسه، گاز و... . تعریف حادثه: یک رویداد برنامه ریزی نشده و ناخواسته که ممکن است خسارات جانی، مالی و یا هر دو را در بر داشته باشد. ریسک: از نظر مردم: ریسک یعنی فرد در برابر بدست آوردن چیزی خود را با خطر روبرو کند. از نظر علمی: ریسک یعنی احتمال ایجاد پیامدهای ناشی از یک خطر. شدت زیان ناشی از آن × احتمال بروز خطر = ریسک نتایج رعایت کردن اصول ایمنی عبارتند از: 1- حفظ سلامتی افراد 2- حفظ سرمایه و تجهیزات 3- تولید بیشتر 4- امنیت بیشتر 5- بهره وری بیشتر انواع آتش سوزی: 1- آتش سوزی گازها (C): بهترین روش حذف سوخت می باشد مثلاً بستن فلکه گاز. 2- آتش سوزی بوسیله برق یا الکتریسیته (E): استفاده از کپسول های CO2. 3- آتش سوزی مایعات(B) و جامداتی که در اثر سوختن تبدیل به مایع می شوند: بهترین روش برای مهار آتش قطع کردن اکسیژن می باشد. مثل خفه کردن از طریق شن و ماسه، استفاده از آب ممکن است باعث تشدید آتش سوزی در این نوع گردد. 4- آتش سوزی جامدات (A): بهترین روش برای خاموش کردن این نوع آتش ها سردکردن آتش می باشد. مثل استفاده از آب (کپسول های آبی رنگ) 5- آتش سوزی فلزات (D): مثل منگنز و... . بخش دوم: تولید روش های مختلفی برای تولید در دوده های مختلف زمانی استفاده شده است. روش هایی مثل روش چراغی، روش کانالی، روش حرارتی، روش کوره ای و روش استیلنی. هر کدام از این روش ها در دوره ای از زمان و متناسب با امکانات و مواد اولیه مورد نیاز، در تولید دوده کاربرد داشته اند. در شرکت ، از روش کوره ای (furnace) برای تولید دوده استفاده می شود. در این روش روغن های آروماتیک سنگین، توسط نازل به درون یک محفظه احتراق تزریق شده و در اثر تجزیه حرارتی، جریانی شامل گاز و دوده تشکیل می شود. واکنش تشکیل دوده از طریق افشاندن آب بر روی جریان متوقف شده و دوده نرم حاصله به همراه جریان گاز، وارد مراحل جداسازی می شوند. در این مرحله با استفاده از فیلترهای کیسه ای عمل جداسازی دوده از جریان گازی تکمیل شده و دوده جمع آوری شده با افزودن آب و ملاس و در طی فرآیندی تحت کنترل به گرانول تبدیل می شود. پس از خشک کردن گرانول های مرطوب، این گرانول ها به سیلوهای ذخیره سازی منتقل شده و طبق درخواست مشتری بسته بندی می شوند. در شرکت ، کلیه پارامترهای عملیاتی مؤثر در تولید، به صورت مداوم و با سیستم کنترل DCS، کنترل شده و در صورت نیاز، تغییرات لازم بر این پارامترها از طریق سیستم کنترل اعمال می گردد. دوده به عنوان ماده پرکننده، تقویت کننده، تصحیح کننده خواص فیزیکی و شیمیایی آمیزه های لاستیکی از مهمترین و اصلی ترین مواد اولیه در فرمولاسیون لاستیک می باشد. با توجه به این که دوده مورد نظر در چه قسمت هایی در ساخت لاستیک استفاده می شود یا لاستیک و یا قطعه لاستیکی در چه شرایطی آب و هوایی مورد استفاده قرار می گیرند گریده های مختلفی از دوده تولید و مورد استفاده قرار می گیرد که جدول آن در پایین ذکر شده است. جدول Carbon Black Properties Standard’s and Specifications TEST NAMEUNITASTM METHODN-220N-326N-330N-339N-375N-550N-660Iodine Numbermg/gASTM D1510116-12677-8777-8785-9585-9538-4831-41DBP Absorption Numberml/100gASTM D2414109-11967-7797-107115-125109-119116-12685-95Heating Loss (max)%WASTM D15091111111Pour Densityg/1ASTM D1513330-380430-480355-405320-370320-370335-385415-465Toluene Discoloration (min)%TASTM D161885858585857575Sieve Residue NO.35 (max)ppmASTM D151410101010101010Sieve Residue NO: 325(max)ppmASTM D15141000100010001000100010001000PH ValueASTM D15126-106-106-106-106-106-106-10Ash Content%WASTM D15060.750.750.750.750.750.750.75FINS (Bag) (max)%WASTM D150810101010101010FINS (Big Bag) (max)%WASTM D15087777777Individual Pellet HardnessCNASTM D331310-4010-4010-4010-4010-4010-4010-40Nitrogen Surface Aream2/gASTM D6556109-12673-8373-8386-9688-9835-4530-40Tint Strength%ITRBASTM D3265111-121106-11699-109106-116109-119……..…….. برای تولید گریدهای مختلف پارامترهایی از قبیل: 1- فشار روغن 2- دمای روغن ورودی به راکتور 3- نسبت هوا به گاز، تغییر می کند و متناسب با گرید مورد نظر این پارامترها داده های خاص به نوع گرید را دارند. راکتورSoft N660-N550 راکتور Hard N326-N339-N375-N330 خط تولید دوده در کارخانه: قسمت تخلیه روغن و مخازن و پمپ های شارژ و مخازن آب تخلیه روغن توسط پمپ های تخلیه که 4 عدد می باشند و انتقال آن به مخازن روغن و پمپ هایی که در این مکان برای مخلوط کردن روغن های مختلف که وارد مخازن می شود و پمپ های انتقال دهنده روغن به خط تولید و فرستادن به سمت راکتور توسط لوله ها piping یا piperach انجام می شود. پمپ های onloding پمپ می کند m30 تا فشار bar 6/5p-3281 A, B, C, D پمپ های فرستنده پمپ می کند m 5/7 تا فشارbar 20A, B پمپ های سیرکوله پمپ می کند m 5/7 تا فشارbar 6/5 A, B راکتورها: راکتورهای موجود در کارخانه 2 نوع و 6 عدد می باشند: 1- راکتورهای Hard 2- راکتورهای Soft توضیح: 3 عدد راکتور Hard وجود دارد. A, B, C راکتورهای Hard به طور کلی به 7 پارت تقسیم بندی می شوند که 3 پارت اول منطقه احتراق است و 4 پارت آخر منطقه ی cooling است. دمای راکتور Hard در منقطه احتراق 3 پارت اول تا می باشد و این دما از طریق گاز و Flow Air تأمین می شود و هوای داغ از قسمت بالایی پارت اول وارد راکتور می شود. 4 پارت بعدی که منطقه cooling می باشند از دو بخش Pre Quench و Primary Quench تشکیل می شوند. در قسمت Pre Quench و Primery Quench آب و بخار SL1 با هم وجود دارند که اگر به هر دلیلی فشار آب افت کند بخار SL1 که دمایی حدود را دارد به صورت خودکار عمل قطع کردن واکنش و خنک کاری (smoke) را انجام دهد. اولین نازل آب وظیفه ی قطع کردن واکنش را دارد. نازل های آب در دو قسمت pre Quench و primary Quench وجود دارد. هر چقدر اولین نازل آب دورتر از منطقه ی احتراق وصل شود یعنی در فاصله ی بیشتر نسبت به اول راکتور واکنش قطع می شود و طول واکنش بیش تر است. نکته مهم: طول واکنش ها در تعیین گرید محصول تولیدی تأثیر دارد. در قسمت انتهایی راکتور inletbox وجود دارد که باعث تغییر مسیر Smoke به درون لوله های داخل Air pre heater می شود که به این لوله ها اصطلاحاً تیوپ می گویند. Smoke وارد شده در لوله ها در قسمت های Air pre heater و oil pre heater جهت بالابردن دمای هوا و روغن استفاده می شود. (savingenergi) توضیح: برای گرم کردن روغن قبل از ورود به راکتور در oil pre heater به این شکل عمل می شود: روغن از کویل مخصوص عبور کرده و خارج از این کویل smoke و گاز وجود دارند و این امر سبب می شود که دمای روغن بالا رود و سپس روغن به داخل راکتور هدایت می شود وقتی که روغن به دمای مدنظر می رسد ( تا ). یک عدد ولو قبل از oil pre heater قراردارد که با رسیدن روغن به دما مدنظر باز می شود. در Air pre heater هوای ورودی راکتور توسط لوله هایی که smoke از آن عبور داده می شود گرم می شود و این عمل سبب کاهش دمای smoke شده و از آسیب رساندن smoke به لوله جلوگیری می شود. (دما هوا تقریباً تا می رسد). هوای ورودی راکتورها به وسیله Air bloverها تأمین می شود. نکته ها: 1- لوله های 3in داخل Air pre Heater در راکتورsoft تا و در راکتور Hard تا را تحمل می کنند. به این دلیل smoke ورودی در Air pre Heater در soft و در Hard تا پایین می آوریم به وسیله خنک کاری توسط نازل های آب روی راکتورها این امر انجام می شود. 2- در راکتورهای Hard آبی که به گان گاز وصل است برای جلوگیری از خوردگی و ذوب شدن گان در اثر حرارت می باشد. 3- بخار SL2 قبل از oil pre Heater برای شست و شوی کویل روغن در هنگام خاموش کردن یا توقف در راکتور می باشد. 4- در فصول سرد برای جلوگیری از سفت شدن روغن در خط از steam trcing استفاده می کنیم. 5- در راکتورها اولین گان آب برای توقف واکنش و بقیه گان های آب برای خنک کاری استفاده می شود. 6- در مخازن روغن در منطقه شار بدلیل وجود بخارات در روغن جهت جلوگیری از انفجار دما را در حدود تا حفظ می کنند. این امر به وسیله ی یک سری کویل انجام می شود. روغن برگشتی از خط نیز توسط coolingoil خنک شده و به مخزن برگشت داده می شود. 7- در راکتورها در حالت پیش گرم کن در قسمت oil per Heater در داخل لوله ها بخار آب وارد می کنیم که لوله ها بر اثر هوا گرم اطراف لوله آسیب نبینند که در هنگام خاموش کردن راکتور برای خارج ساختن روغن مانده در این لوله ها بخار آب وارد می کنیم برای جلوگیری از کک (فلش) 8- اگر نازل روغن به خوبی روغن را purge (پرچ) نکند روغن به دیواره های راکتور می چسبد و کک تشکیل می شود. 9- بخار SL2 که در قسمت نازل روغن به کار می رود برای جلوگیری از ذوب شدن و خوردگی سر نازل در هنگام جازدن نازل، pargeکردن و خنک کاری در هنگام خاموش کردن راکتور استفاده می شود. در راکتور soft برای پرچ کردن روغن در قسمت pe body barner استفاده می شود. 10- (Addative) کربنات پتاسیم k2co3 با توجه به مقدار DBP در دوده توسط پمپ های ادتیو به راکتور فرستاده می شود. DBP و Addtive رابطه ی عکس دارند. 11- لوله های هوای ابتدای راکتور درون گان گاز (Axial Air): برای خنک گازی گان گاز و همچنین تنظیم زاویه ی پخش شدن شعله استفاده می شود. 12- لوله ی هوای قسمت نازل های روغن در راکتور Hard: jacket Air هوایی عمودی بر نازل های روغن می باشد که در هنگام درآوردن نازل ها باعث پس زدن شعله به داخل راکتور می شود که شعله بیرون نزند. 13- برای جلوگیری از شکستن شیشه های که در راکتورها طراحی شده برای دیدن داخل راکتور لوله های هوا قرار داده شده تا باعث پس زدن هوای جلو شیشه و خنک کاری شوند. راکتور soft که 3 عدد می باشد A, B, C مواد مهم در راکتور soft: در راکتورهای soft احتراق در پارت اول فقط انجام می شود و در این راکتور هوا داغ از کنار هر دو طرف پارت اول که احتراق صورت می گیرد وارد می شود روغن نیز توسط نازل pe bady Barrer به داخل راکتور parge می شود طراحی راکتور soft به گونه ای است که گاز ابتدا از قسمت pe body Barner باعث روشن شدن راکتور می شود و بعد از آن که راکتور روشن شد و گاز را خارج و روغن جای گزین می شود. (یک گان گاز از بغل نیز برای جلوگیری از خاموش شدن راکتور وجود دارد.) Scrabber: در قسمت بالایی راکتورها scrubber وجود دارد و یک شیر 3 طرفه است که در هنگام تغییر گرید و خرابی ها و یا به هر دلیلی که نخواهیم دوده را به min bag Fillter بفرستیم و تغییر در مسیر این شیب smoke وارد scrabber می شود در این قسمت برای جلوگیری از آلودگی حاصل از دوده و گاز به smoke آب زده می شود و این دوده به همراه آب به درون مخزن مربوط به آن وارد می شود. (در راکتور Hard وجود دارد.) Raptare Disk: در قسمت هدر خروجی 3 بلو و 2 عدد ونت وجود دارد زمانی که فشار هوا به علت گرفتگی بالا رود و قبل از این که انفجار در راکتور صورت گیرد Raptaredisk که پوست نازکی است شکسته شده است و هوا و فشار ناشی از آن خارج می شود. (در راکتور Hard وجود دارد.) چگونگی عمکرد تغییر در DBP: DBP با ادتیو رابطه ی عکس دارد. وقتی ادتیو بزنیم چون ارتیو باعث می شود که پتاسیم به کربن بچسبد و باعث بزرگتر شدن حجم کربن شده به دلیل بیشتر بودن عدد اتمی پتاسیم و باعث پایین آمدن DBP می شود. (بزرگ شدن فضای خالی ساختاری می شود.) عوامل افزایش دهنده DBP: 1- کاهش k2co3 2- کاهش فاصله محل تا انجام واکنش 3- افزایش دما درون راکتور 4- مناسب تر شدن اسپری روغن ساختار مولکولی که هر چه این ساختار بزرگتر و فضای بیشتری برای جذب روغن داشته باشد DBP بالاتر می رود. عدد یدی: اندازه ذره smok: چگونگی عملکرد تغییر عدد یدی: افزایش عدد یدی: 1- افزایش روغن مصرفی 2- افزایش دمای راکتور 3- کاهش فاصله انجام واکنش برعکس سه عامل باعث کاهش عدد یدی می شود. گرانول سازی: دور زیاد webmixer برای ریزکردن- دور را کم می کنیم اگر ریز باشد. اگر خاک باشد آب را افزایش می دهیم. اگر نرم باشد گرانول ملاس اضافه می کنیم. (با توجه به شرایط برای گرانول مناسب تغییراتی ایجاد می کنیم.) نکته: تولئون روغن سوخته داخل دوده باشد تولئون پایین می آید. و هر چقدر تولئن بالاتر باشد بهتر است. چگونه بالابردن: 1- با افزایش دمای راکتور صورت می گیرد. 2- در درایر با افزایش دما تولئون را بالا می برند. 3- oil or heater سوراخ شده باشد. دلیل پایین آمدن تولئون است. مقیاس تعریف تولوئن: مقدار نوری از یک مکعب دارای تولوئن عبور می کند سنجیده می شود. اگر کامل عبور کند تولوئن 100 درصد می باشد و پایین تر از 40 تا 30 غیرقابل قبول است. گیریت: گاهی اوقات آجرنسوز داخل راکتور ذرات جامدی از آن جدا می شود. برای پیشگیری و جلوگیری از این قضیه Qaench tower را درین می کنیم تا این ذرات شسته شود. نمونه گیری در کارخانه در قسمت های زیر صورت می گیرد: 1- تانکر روغن 2- مخازن روغن 3- راکتور 4- درایر 5- بسته بندی 6- کامپوزیت دوده خصوصیات در طراحی راکتورهای کارخانه: 1- طول راکتورها به گونه ای طراحی شده که در آن واکنش به طور کامل انجام گیرد و افت دما در آن از دمای سر راکتور تا انتهای آن متناسب با طول به گونه ای است که در انتهای راکتور به دمای مورد نظر برسیم. 2- در داخل راکتور در قسمت wentony محفظه ی داخلی راکتور تنگ شده این عمل برای افزایش سرعت در انجام واکنش که تبدیل روغن به smoke سریع تر انجام شود این سرعت سبب می شود که انجام واکنش های ناخواسته به حداقل برسد. 3- طراحی بدنه راکتورها به گونه ای است که بدنه خارجی از جنس فولاد است و در آن آجرنسوز بتن و ملاس نسوز برای نگهداشتن آجرنسوز استفاده می شود و نکته مهم در طراحی بدنه این است که به دلیل انبساط و انقباضی که در روشن و خاموش کردن راکتور انجام می شود بدنه خارجی (فولاد) تا حداکثر cm20 انبساط و انقباض دارد و به همین دلیل چرخ های برای نگهداری راکتور طراحی شده که حرکت بدنه به دلیل گفته شده را انجام می دهد و اگر حالت ایستا بود و غیرقابل حرکت سبب شکستگی و از بین رفتن بدنه می شد. چند نکته مهم در مورد Drayer: 1- درایر به گونه ای طراحی شده است که به صورت غیرمستقیم حرارت به دوده انتقال می یابد. 2- دمای درایر توسط فرنس تهیه می شود که در فرنس هوا و off gas در فرنس که خودش داغ می شود حرارت مورد نیاز درایر را تهیه می کند. 3- اگر دانه بندی دوده به خوبی انجام نشود و اصطلاحاً خاک باشد در درایر توسط حرارت مشتعل شد و ایجاد گداختگی در درایر می شود که باعث آسیب رساندن به درایر شده که در این حالت باید از قسمت کولر درایر بخار آب وارد کرد تا گداختگی برطرف شود. 4- بر روی درایر 3 عدد دماسنج وجود دارد در ابتدا و انتها و قسمت کولر درایر برای نمایش دمای در این بخش ها. 5- جنس داخلی فرنس از آجرنسوز، بتن و ملاس نسوز برای نگهداری این آجرنسوز می باشد که نوسانات دما را کنترل کند. (شکسته شود) در بخش header smoke برای جلوگیری از وارد شدن smoke تولید شده از یک نوع راکتور در بخش هدر در نوع راکتور دیگر (مثلاً smoke تولیدی راکتور hard وارد هدر راکتور soft نشود) شیری بین 3 راکتور اول و 3 راکتور دوم در قسمت هدر وجود دارد. Main bag filter: بخش جداسازی gas از دوده توسط main bag filter انجام می شود. main bag filter به 10 compartment تقسیم می شود که هر بخش دارای 492 کیسه فیلتر است. دملی smoke ورودی به main bag filter حداکثر تا باشد smoke خروجی از راکتور دمای بین تا دارد به همین دلیل Qaeneh tower برای خنک کردن smoke مورد استفاده قرار می گیرد که عملکرد آن به این شکل است که توسط آب و بخار آب به smoke زده می شود و باعث کاهش دمای smoke تا می شود. شرح کار main hag filter: دوده داخل جداره کیسه ها می نشیند و بر اثر فشار معکوس که از repessure blower ایجاد می شود. دوده هایی که بر روی جداره نشسته و حالت کیکی پیدا کرده خرد شده و پایین می ریزد و دوده های پایین ریخت شده توسط screwconregor به قسمت خروجی پاین maing bay filter انتقال داده می شود و این دوده توسط PCB که همیشه یکی از آنها روشن است به ساختمان Pellet فرستاده می شود. (دو عدد PCB که یکی در حالت خاموش است.) Min bay filter به طور مداوم نیاز به تمیز شدن دارد. نحوه ی تمیزکردن main bay filter: هر بخش دارای یک valve جهت مکش و یک valve جهت ایجاد فشار معکوس وجود دارد هر بخش براساس زمانی که توسط اتاق کنترل تنظیم شده است به صورت نوبت به نوبت تخلیه می گردد. در هنگام تمیزکاری valve مربوط به مکش بسته شده و در همان لحظه valve مربوط به فشار معکوس باز شده که باعث ریزش دوده از داخل کیس ها به سمت پایین می شود. در طول زمان نظافت valve شماره 2 باز است. گازهای خارج شده از main bag filter را off Gas می نامند که قسمتی از این گازها برای تأمین حرارت و سوخت استفاده می شود و قسمتی از آن هم از طریق Flare سوخته می شود. طریقه ی کنترل فشار داخل main bag filter: در بخش off gas قبل از این که off gas وارد flare شود یک عدد کنترل valve وجود دارد که به وسیله ی آن فشار داخل man bag filter کنترل می شود قبل از این کنترل ولو یک فشارسنج قرار دارد که از طرف اتاق کنترل فشار روی mbarg10 تنظیم می شود وقتی که فشار از آنچه که اتاق کنترل تنظیم کرده بالا و پایین شود این کنترل ولو باز و بسته می شود. که مقدار آن به صورت درصدی است. mbarg10 اختلاف فشار قسمت تمیز و کثیف main bag filter است. در قسمت تمیز فشار برابر mbarg12 و در قسمت کثیف mbarg22 می باشد. چون فشار در قسمت تمیز باید mbarg12 باشد پس فشار را mbarg10 تنظیم می نماییم که اختلاف فشار درست بدست آید. نکته: نسبت زمان ولوها 20 ثانیه مکش 5 ثانیه فشار معکوس برای تمیزکاری تنظیم شده است. نکته: دوره screw conveger در پایین main bag filter، pm11 تنظیم شده است. ساختمان pellet: دوده وارد شده به ساختمان pettet وارد سیکلون می شود در این قسمت مقدار گازی که به همراه دوده وارد این بخش شده است گرفته می شود و این گاز توسط Boster fan مجدداً به هدر قبل از main bay filter فرستاده می شود. در ساختمان pellet قسمتی وجود دارد به نام purge gas filter که غبارها و دوده های همراه با گاز و... که از پایین درایر خارج می شود و وارد این بخش شده را جداسازی کرده (دوده را از گاز) دوده جدا شده از parge gas filter و سیلکون وارد sarge tank شده و دوده به قسمت wet mixer منتقل می شود. Wet mixer دارای یک میکس است که در آن ملاس به دوده اضافه شده که سبب می شود دوده از حالت فلافی به گرانول تبدیل شود. پس گرانول های دوده توسط وسیله ای به نام serew feeler به خشک کن (درایر) منتقل می شود. نکته مهم: در قسمت بالایی sarge tanke یک انشعاب به purge gas blower دارد که گازهای موجود در این مخزن از این طریق وارد purge gas filter شود و این امر یک مزیت دیگر دارد که باعث ایجاد خلاء و هیچ گاه دوده به داخل و یا بالای سیلکون پس نمی زند و باعث جلوگیری از گرفتگی در سیلکون می شود. نحوه ی عملکرد parge gas filter: مقداری گاز و غبارات دوده از داخل درایر توسط parg gas blower وارد parge gas filter می شود که پس از جداسازی دوده حاصل وارد sarge tank می شود و نحوه ی کارکرد شبیه main bag filter می باشد. با این تفاوت که دوده روی جداره های بیرونی کیسه می نشیند. از 4 بخش تشکیل شده است که هر بخش از 80 کیسه فیلتر دارد و داخل هر کیسه یک سبد قرار می گیرد. مساحت هر بخش m2108 می باشد. هر فیلتر روی یک عدد سبد کشیده شده است و دوده روی جداره ی خارجی کیسه می نشیند و با ورود هوای فشرده از قسمت قیفی شکل به پایین می ریزد. زمان باز شدن هوای فشرده در هر یک از هر بار تحت نظر اتاق کنترل است. در قسمت purg gas filter نسبت تعیین شده جهت تمییز شدن کیسه ها 2 ثانیه و 80 میلی ثانیه است. Hiper fins بخشی از سیستم است که دوده هایی که از نظر کیفی مورد تأیید نبوده اند در این قسمت دوباره مورد استفاده و وارد خط تولید می شود این بخش قبل از درایر قرار دارد و دوده های تخلیه شده در این قسمت وارد درایر شده و با دوده های تولیدی در خط مخلوط شده و به کیفیت مطلوب رسیده است. بخش Dryer: شرح: گرانول مرطوب پس از شکل گیری در wet mixer توسط screw feeder به داخل درایر انتقال می یابد رطوبت تقریبی این گرانول ها %50 می باشد. وظیفه ی درایر خشک کردن گرانول است. گرمای لازم برای خشک شدن گرانول بوسیله ی سوختن گاز طبیعی و یاoff gas در داخل fernece تأمین می شود. هوای داغ ایجاد شده توسط blower fernece به فضای مابین بدنه ی درایر و پوست خارجی آن انتقال می یابد و در نهایت از دودکش درایر خارج می شود. در اثر عبور هوای داغ بدنه درایر گرم شده و گرانول ها خشک می شوند و از انتهای درایر پس از خنک شدن خارج می شود. بعد از درایر coler قرار دارد که وظیفه آن خنک کردن گرانول های دوده تا پایین تر از برای خارج کردن بخارهای موجود درایر و همچنین غبارهای احتمالی موجود می بایست فشار داخل درایر منفی باشد. دمای درایر: ابتدا و در انتها این فشار منفی توسط PGB تأمین می شود. فشار درایر طول درام m25 قطر درام m3 درام تقریباً 3/1% شیب به سمت پایین دارد. درایر موجود در کارخانه از نوع غیرمستقیم indireet است چون شعله مستقیم به دود نمی خورد و به صورت غیرمستقیم باعث خشک شدن دوده می گویند. نکته: نحوه ی حرکت دوده در درام به این شکل است که در ابتدا درام به شکل ریزشی است یعنی گرانول های دوده از بالا به پایین ریزش می کند و سپس به حالت مارپیچی در می آید و نهایت قاشکی می باشد. دوده پس از عبور از قسمت کول درایر وارد dischorge شده و توسط bucket eleretor به قسمت سیلوها منتقل می شود. برای جداشدن ذرات فلزی از دوده از تجهیزی به نام magnet separator عبور کرده و توسط screw conregor به سیلوی مورد نظر از A, B, C, D, E, G, F, H انتقال داده می شود. در این سیستم آنچه از محصول که دارای مشکل باشد و آنچه که توسط سیستم didasting بسته بندی جمع آوری شده به سیلوی H انتقال داده می شود و بقیه سیلوها توسط دوده های مورد تأیید توسط اتاق کنترل که کدام سیلو مد نظر باشد پر می شوند. و در نهایت از طریق 4 عدد screw از سیلوها به سیستم بسته بندی انتقال داده می شوند. اطلاعات آماری و ارقامی خط تولید: 1-2 عدد مخزن بزرگ با گنجایشm350002-2 عدد مخزن کوچک تر با گنجایشm318003-4 عدد پمپ تخلیه روغنbar6/5=p4-2 عدد پمپ سیکولاسیونbar6/5=p5-2 عدد پمپ جهت انتقال روغن به خطbar20=p6- piperack: جهت لوله گذاری برای انتقال روغن از مخازن به خط تولید 7- 2 نوع خط بخارSL1bar 5/3SL2bar 15 8- 2 نوع خط هوا وجود دارد. آبی پررنگ و آبی کم رنگ (processAir, IN) 9- Air preheat در راکتور Hard 90 لوله ی in3 تا دمای تحمل می کند و در راکتور soft 69 لوله in3 تا دمای تحمل می کند. 10- دمای smoke ورودی به mian bag filter باید حداکثر باشد. 11- آمپر PCB باید از 150 بالاتر باشد و (بین 200 تا 150 قبول است) 12- دمای smoke در نسبت in letbox روی تنظیم شده است. که از طریق کم و زیاد کردن نازل آب کنترل می شود. 13- فشار روغن برای ورود به راکتور bary 17 تا bary 15 مطلوب است. 14- فشار هوای گرم شده در راکتور Hard، barg 28/0 و دمای هوا قبل از ورود می باشد. 15- نسبت هوا به گاز در راکتور Hard حدوداً که قابل تغییر با شرایط موجود است. 16- هوای سر نازل و ابتدای راکتور حدود تنظیم می شود. 17- دمای ابتدا و انتهای فرنس توسط دو دماسنج که در این دو قسمت وجود دارند اندازه گیری می شود که تا می باشد که براساس حجم off gas و یا حجم گاز می باشد. 18- در درایر 2 عدد دماسنج وجود دارد که دمای ورودی درایر را و دمای انتهای درایر نشان می دهند. 19- دمای روغن برگشتی بعد از عبور از colling oil به تا می رسد این کاهش برای جلوگیری از انفجار می باشد. 20- در خط دو پارامتر (ید و DBP) دوده بسیار مهم هستند. 21- در wet mixer دور میکسر روی rpm 430 تنظیم شده است. شرح ایده های نقص ها و خرابی در تجهیزات تولیدی: نقص و آتش گرفتن PCB: ابتدا آتش PCB را خاموش کرده و هم زمان واکنش برای جلوگیری از آسیب و خسارت به این گونه است که خروجی و ورودی main big filter را می بندیم و off smokeمی کنیم و راکتور و در حالت اسکرابر قرار می دهیم و درصد آب ورودی Qaeneh tower را زیاد کرده تا دمای main bag filter پایین بیاید و مانع از سوختگی شود. علت آتش گرفتن وارد شدن هوا در PCB بوده. افزایش فشار main bag filter: 1- دور بوستر فن را زیاد می کنیم. 2- دور اسکروبر main bag filter را زیاد می کنیم برای خروج بیشتر دوده. 3- 8/12- PB را باز کردن تا افت فشار ایجاد شود. در نهایت اگر فشار پایین نیامد off smoke و راکتور در حالت اسکرابر قرار می گیرد. گداختگی در درایر: در هنگام گداختگی باید بخار هوا را در قسمت کولر Drayer قرار دهیم و آب wetmixer برای زیاد شدن رطوبت دوده و فرنس را خاموش می کنیم. سیکلون گرفته شود سبب جلوگیری از تخلیه PCB و دوده در پایین main tag filter شده و در نهایت افزایش فشار main bag filter. و فشار در serchtaok باید منفی (خلاء باشد) تا گرد و غبارهای موجود در آن مکش و دوباره وارد main bag filter شود. (ایجاد یک فشار منفی ناچیز کفایت می کند. در درایر نیز فشار خلاء وجود دارد. کاربرد گریدهای کربن بلک: گرید 550- N: خاصیت تقویت کنندگی و ضریب سختی بالا و قابلیت شکل گیری سطوح صاف با این گرید، موجب کاربرد فراوان این گرید در ساخت قالب و اسکلت داخلی تایر، کامپوندهای جداره، لوله ها و شلنگ ها شده است. گرید 375- N: این دوده نیز با توجه به خاصیت تقویت کنندگی و ضریب سختی بالا و قابلیت فرآیندی عالی آن، جهت ساخت لایه های میانی تایر استفاده کرد. گرید 330- N: با توجه به خاصیت تقویت کنندگی متوسط و رو به بالای این گرید و قابلیت فرآیندی و قالب پذیری مطلوب آن، در کناره های لاستیک، کامپوندهای کارکاس، کامپون های روکش شده و تسمه های تایر مورد کاربرد دارد. گرید 660- N: از خواص این گرید دوده، تقویت کنندگی متوسط می باشد و این گرید جهت ساخت لایه های داخلی و جداره بیرونی تایر، پوشش کابل، رینگ های آب بندی و... کاربرد دارد. گرید 220- N: این گرید با خاصیت تقویت کنندگی و مقاومت در مقابل پاره شدن بالا و قابلیت فرآیندی خوب، در تایرهای سواری و جاده ای مورد استفاده قرار می گیرد. یوتیلیتی: به طور کلی تولید هوا- بخار آب و آب مورد نیاز خط تولید بر عهده ی این بخش می باشد. 1- آب هایی که در این کارخانه مورد مصرف قرار می گیرند به 3 دسته تقسیم بندی می شوند: الف) آب اولیه که خریداری می شود از خط لوله قم (تصفیه نشده) (Raw water) که در مصارف خنک کاری سیستم ها از قبیل بلبرینگ های PCB و بلورها مصرف می شود. ب) آب PW یا RO(reverse osmosis)، برای آب ورودی که به بویلر (boiler) فرستاده می شود تا بخار آب مورد نیاز به دست آید. ج) آب (soft water) SW: که در موارد زیر از آن استفاده می شود: 1- wet mixer 2- Quench tower 3- pry Quench 4- primeny Qunech برای جلوگیری از واکنش های ناخواسته. یوتیلتی به طور کلی به 3 قسمت تقسیم می شود: 1- تولید بخار که قسمت boiler است. 2- تولید هوا که کمپرسور است. 3- تصفیه آب: الف) پیش تصفیه ب) تصفیه RO(reverse osmosis) تراوش معکوس 2- بویلر بخار: بویلر: ظرفیت بویلر مجاز 10 تن در ساعت است، فشار بخار مطلوب خروجی برای سایت در حدود bar15 است. فشار تنظیمی bar13 الی bar16 است که به محض رسیدن فشار به bar13 روشن می شود و در bar16 خاموش می گردد. هر بویلر 2 عدد feed pump دارد، یک مشعل دارد و یک فن با موتور kw5/18. الف) مخزن feed tank که منبع تغذیه بویلر می باشد. ب) یک مخزن استوانه ای شکل Dearator که در قسمت بالای Feed tank قرار دارد که کار جداسازی اکسیژن از آب را انجام می دهد. ج) مخزن مربوط به آب های چگالش شده برگشتی از خط می باشد که به مصرف مجدد بویلر می رسد. (steem trop) د) پمپ بخار: 2 بویلر سوپر اکتیو در بخش یوتیلتی وجود دارد که یکی از آنها همیشه در مدار است و دیگری در حالت standby که این بویلرها بخار مورد نیاز خط را به دو صورت SL2 و SL1 تولید می کنند فشاری که بخار تولیدی دارد بین bar12 تا bar16 می باشد. 3- کمپرسور Altas copco (تجهیزات): 2 عدد کمپرسور در این واحد وجود دارد تا هوای فشرده مورد نیاز سیستم را تولید کند که به دو بخش تقسیم می شود. هوایی که مستقیم وارد تانک می شود (AP)3645 و هوایی که رطوبت گیری می شود در درایر و بعد وارد یک تانکر دیگر (3646) AJ می باشد. کارکرد کمپرسور: توضیح: هوایی که وارد کمپرسور می شود ابتدا از فیلتر عبور کرده و در طی مرحله ی اول فشرده شده و در این مرحله خنک کاری نیز صورت می گیرد و توسط نم گیر رطوبتش گرفته می شود. دوباره برای بار دوم فشرده شده و عمل خنک کاری و رطوبت گیری تکرار می شود. 4- تجهیزات قسمت پیش تصفیه: الف) 2 عدد پمپ در ابتدا آب ورودی به یوتیلتی را پمپاژ می کنند با فشار bar8 برای خط خنک کاری هم چنین برای قسمت تانک تنظیم کننده ی فشار TP که این تانک فشار را در bar5/3 تنظیم می کند. ب)TP تانک تنظیم کننده فشار: فشار آب را که به قسمت های بعدی تصفیه فرستاده می شود را در 5/3 حفظ می کند و این حفظ فشار و تنظیم فشار توسط هوای فشرده بالای تانک تنظیم می شود. ج) تانک TS: این تانک تا مقدار تقریبی %75 تا %70 از شن های ریز و درشت پر شده است و برای حذف رس و مواد کلوئیدی از آب طراحی شده است. د) مخازن و تانک های 2 و 1 TC: 2 عدد تانک وجود دارد که پر شده از کربن اکتیو که این تانک کلر آزاد و رنگ و بو و مزه (مواد بیولوژیکی) را از آب جذب می کند. هـ) مخازن و تانک های (2 و 1) TR: این مخازن از رزین های کاتیوی پر شده است که سختی آب را می گیرد مواد (Mg2+ و Ca2+) که یکی از مخازن مدار و دیگری standby می باشد. ی) مخزن TB: مخزن که مملو از آب نمک می باشد و دارای 2 عدد پمپ می باشد. آزمایش TH را روی آب خروجی از مخزن TR انجام داده اگر رزین های موجود در مخزن TR اشباع شده باشند توسط آب نمک احیا می گردند. روش احیا: آب نمک را توسط پمپ وارد مخزن TR می کنند (توسط پمپ (B وA)) رزین ها در آب نمک شناور می شود و NaCl- روی رزین ها قرار می گیرد و Ca2+ جدا شده از رزین ها و توسط آب شسته می شود. آبی که تصفیه های ذکر شده بر روی آن انجام می شود آب نرم SW نامیده می شود. جهت Qaench به خط تولید فرستاده می شود. (در مخازن 1291 ذخیره می شود m3240 گنجایش دارد.) آبی که سختی آن گرفته شده دوباره وارد membrane می شود تا جهت استفاده در boiler تصفیه شود که به آن آب RO می گوییم. (که در تانک 1292 که گنجایش آن m3240 ذخیره می شود.) آب TDS بعد از عبور membrane %95 تا %98 کاهش می یابد. نکته: نباید فشار آب ورودی به دستگاه membrane از 5/1 بار کاهش یابد چون دستگاه خاموش می شود. (re re re osmosis): این دستگاه دارای 3 مخزن بزرگ و 2 مخزن کوچک تر است. مخزن بزرگ هر کدام 3 membrane و مخازن کوچک هر کدام 3 membrane دارد. آب SW که سختی آن گرفته شده از مخزن های بزرگ عبور کرده و آب RO که TDS آن پایین آمده (توسط فیلترهای این قسمت) به مخزن 1292 فرستاده می شود و آب که غلیظ است و دوباره از مخازن کوچک عبور داده می شود که TDS آن حدود 2700 می باشد. به طور کلی تقریباً از هر m340 آب باید m330 آب RO و m310 آن وارد فاضلاب sewer شود. نقص هایی که در کمپرسور بیشتر اتفاق می افتد: 1- بالارفتن دمای المنت بیشتر از باعث shat dawn کمپرسور شده است. رفع عیب: کولر آب را روشن کرده و به طرف موتور کمپرسور قرار داده و در داخل کولر یخ ریخته تا مقدار دما پایین بیاید. در صورت جواب ندادن کمپرسور دیگر را به مدار آورده و صبر کرده به مرور زمان کمپرسور دیگر خنک شود. 2- در صورت بالارفتن دما روغن کمپرسور در صورتی که دمای آن از بالا رود کمپرسور slat down خورده و خاموش می شود. علت آن امکان دارد کثیف شدن روغن یا بیش از حد ساعت کارکرد روغن باشد که به وسیله ی تعویض روغن این عیب برطرف می شود در صورتی که مشکل از روغن نباشد کمپرسور دیگر را به مدار آورده و صبر می کنیم خنک شود. نقص های boiler که اغلب اتفاق می افتد: 1- گیرکردن shat off خط گاز که معمولاً بعضی از مواقع مسیر گاز را بسته و مانع از رد شدن گاز می شود به وسیله آچار اهرم را گردانده و shut off را در حالت باز قرار می دهیم. 2- خراب شدن ریکالاتور: که توسط واحد برق برطرف می شود. 3- پایین آمدن سطوح آب boiler در صورتی که سطح آب boiler پایین آید که آژیر به صدا در آید چندین امکان وجود دارد: الف) پمپ آب boilar خراب شده باشد. که پمپ دیگر را به مدار می آوریم. ب) امکان دارد keed bank خالی از آب باشد. که پمپ مربوط به کندانس روشن کرده تا آب زیادی وارد feed boule شده و بعد از آن پمپ boiler را هواگیری می کنیم. 4- در صورت بالارفتن فشار در boiler: در صورت عمل نکردن سوییچ فشار، باعث می شود فشار boiler بالا رود. روش رفع عیب: اگر توسط کلید مربوط هوا- گاز کم کرده و به واحد برق اطلاع می دهیم. در صورت کنترل نشدن شعله را خاموش می کنیم. در صورتی که هیچکدام از موارد ایمنی عمل نکند و فشار بالا رود بهترین روش خاموش کردن شعله و باز کردن شیر تخلیه است. 5- در صورت بالارفتن سطح آب بیش از حد: مورد فوق را به برق اطلاع می دهیم و پمپ را دستی خاموش می کنیم. نقص موجود در پیش تصفیه: 1- کثیف شدن شن ها در تانک شن که باعث bach washe می کنیم. 2- سوراخ شدن لوله های بالای تانک کربن اکتیو که لوله ها را باید عوض کرد. 3- سوراخ شدن توری های بنزین کاتیونی که باید تعویض شود. 4- به مرور فیلترهای کاتیجی و membrane کثیف می شود که باید تعویض شود. بسته بندی: واحد بسته بندی به طور کلی از بخش های زیر تشکیل شده است. 1- 8 سیلوی ذخیره محصول A, B, C, D, E, F, G, H 2- بخش بسته بندی به شکل big bag 3- بخش بسته بندی به شکل bigging 4- بخش dedusting 5- بخش seerew feeder سیلوها: به طور کلی دوده های که وارد بخش بسته بندی می شود به سه نوع تقسیم بندی می شوند: 1- TM 2- NTM 3- Fins سیلوهای F تا A از دوده ی TM پر می شوند و G مخصوص محصول NTM و سیلوی H مخصوص دوده Fines می باشد. بخش big bag برای بسته بندی کیسه های با اوزان kg 1000 تا 900 بخش bagging برای بسته بندی پاکت با اوزان kg 25 تا 21 بخش dedusting کار کمی جذب غبار دوده است. تحت عنوان Fins filter و blawer تشکیل می شود. بخش Scerew feeder: یک انتقال دهنده جهت هدایت دوده از یک تجهیز به تجهیز دیگر است. بسته بندی به طور کلی با فرمت انجام می شود: big bag در وزن های kg 1000 یا 900 bagging در وزن های kg 21 تا 25 به دلیل تفاوت ها در پورانسیته وزن های گریدهای مختلف بسته بندی مختلف است؛ به شرح زیر: مشخصات بسته بندی جامبو: Packing specification for big bag The weight of truckThe weight of palletThe weight of big bagGradeوزن کامیون (kg)وزن پالت (kg)وزن جامبو (kg)گرید دوده20.00010001000N-32620.00010001000N-33018.000900900N-33918.000900900N-37518.000900900N-55020.00010001000N-660 مشخصات بسته بندی پاکت: Packing specification for bag The weight of truckThe weight of palletThe weight of bagGradeوزن کامیون (kg)وزن پالت (kg)وزن پاکت (kg)گرید دوده19.250137525N-32619.3601.21022N-33018.4801.15521N-33918.4801.15521N-37519.3601.21022N-55019.2501.37525N-660 فرمت پالت namber: یک شناسه 7 رقمی xxyyyyy هست که xx آن معرف سال تولید و 5 رقم دیگر معرف شماره پالت می باشد که از 00001 آغاز می گردد. لات بندی محصول: هر سیلوی تولید دارای یک شماره به نام لات می باشد. فرمت لات به شکل xxyyy می باشد که xx آن معرف سال تولید و yyy معرف شماره لات که از 001 شروع می شود. لات یا بر مبنای سال تولید و یا بر مبنای مقدار روغن مصرفی می باشد. تجهیزات قسمت big bag: 1- هاپر 2- جک هیدرولیک 3- ولو 4- roller conveyor شرح کار: ابتدا کیسه توسط 4 عدد قلاب وصل می شود و سپس کیسه را بالا برده و با فشار دادن دکمه Filling دوده وارد کیسه می شود. با رسیدن وزن کیسه به وزن kg700 تا kg 800 کیسه را پایین آورده تاجایی که انتهای کیسه بر روی rollerconveyer قرار گیرد. در این قسمت یک لرزش توسط ویبراتور پنوماتیکی که در roller وجود دارد ایجاد می گردد تا دوده داخل کیسه پخش شده و فضای خالی در کیسه افزایش یابد. بعد از انجام این امر دوباره کیسه بالا می رود تا وزن نهایی پر شود و بدست آید. پالت را زیر کیسه قرار داده و سپس کیسه را پایین آورده و روی پالت قرار می دهیم. پالت توسط roller conreyon هدایت می گردد. شرح کار Bagging: در این بسته بندی 2 اپراتور جهت پرکردن پاکت ها در قسمت پرکن دستگاه و دیگری جهت کنترل کردن پالت ها و انتقال دادن پالت ها به سمت قرنطیه لازم است. پاکت ها توسط 2 spoat پر شده پس انتهای کیسه ها روی صفحه ای به نام platform قرار می گیرد که این صفحه کار وزن کردن پاکت ها را انجام می دهد. وقتی که وزن پاکت به وزن مورد نظر می رسد ولوهای ورودی که قسمت spoat بسته می شود و توسط expelaer پاکت Discharge پاکت روی تسمه نقاله هدایت می شود. در قسمت بعد از تجهیزی به نام Bag flattener برای خارج کردن هوا و یک نواخت کردن پاکت استفاده می شود که پاکت از گذاشتن از این بخش منظم و یکنواخت می شود. سپس در این دستگاه برای کنترل صحت وزنی پاکت از قسمت eheck weigher عبور می کند. در این قسمت نیز یک حد بالا و یک حد پایین در نظر گرفته می شود. اگر وزن در این محدوده نباشد reject می شود. پس از این که وزن ها تأیید شد در این قسمت پاکت به قسمت Bay turner منتقل می شود و کیسه چرخانده می شود و توسط دستگاه Bag pasher پاکت ها انتقال داده می شود و در انتها در قسمت paletizer روی پالت قرار می گیرند و این مرحله آن قدر تکرار می شود که پالت تا 11 ردیف استفاده شوند. بعد از این امر پالت ها به دستگاه wrapper فرستاده می شوند و از پایین به بالا استرچ بندی می شوند و سپس به وسیله ی دستگاهTop Sheet Applicator یک لایه نازک topsheet در قسمت فوقانی پالت قرار می گیرد و مجدداً از بالا به پایین توسط wrapper استرچ بندی صورت می گیرد. سپس پالت به قسمت وظیفه منتقل می شود. نکته: کمپرسورهای که در قسمت baggnin هستند وظیفه ی flaidising دارند. چون در این نوع بسته بندی دوده علاوه بر مسیر عمودی باید مسیر افقی هم طی کند به همین دلیل نیاز به نیرو و آشفتگی دارد. نکته: کمپرسور موجود در هاپر باعث می شود دوده های گیر کرده در هاپر پایین بریزد از گرفتگی آن جلوگیری کند. نمونه گیری محصول: اولین پالت از هرلات و مضارب 5 و آخرین پالت در هرلات نمونه گیری می شود و توسط اپراتورهای آزمایشگاه بررسی می شوند. محصول نهایی که بسته بندی شده به قرنطینه منتقل شده که توسط واحد کنترل کیفیت تأیید می شود و یا مهر NTM. پالت هایی که مهر NTM خورده اند داخل قرنطینه می مانند تا زمانی که گرید تولید عوض نشود تا این دوده ها به قسمت تولید به طور کم کم بازگردانی و وارد خط تولید شود ولی اگر گرید عوض شود به انبار فرستاده می شود یا برای فروش یا این که زمانی که گرید مشخص دوباره وارد خط تولید شود مورد استفاده گردند و آن دسته که مهر تأیید OK خوردن وارد انبار شده برای فروش. بخش سوم:کنترل کیفیت آزمایشگاه: هدف: کلیه ی موارد ورودی، محصول در حال تولید محصول نهایی مورد آزمایش قرار می گیرد. فعالیت های بازرسی و آزمون که در شرکت به 3 دسته تقسیم می شوند: آزمون اولیه: روغن که به عنوان مواد اولیه مصرفی در تولید دوده می باشند از طریق تانکر به کارخانه حمل می شوند. و پس از ورود کارخانه، این روغن ها توسط پمپ های تخلیه می شود در مخازن ذخیره می شود تا پس از آماده سازی در مخازن روغن جهت تزریق به راکتورهای مورد نظر ماده شوند. به منظور کنترل کیفیت روغن های ورودی و بررسی میزان انطباق مشخصات روغن با آنچه مورد نظر است مراحل زیر انجام می شود. اپراتور تخلیه روغن، وضعیت ظاهری روغن داخل تانکر را از نظر وجود آب، قیر و سایر ناخالصی ها بررسی کرده و در صورت عدم وجود ناخالصی ظاهری اقدام به تخلیه می نمایند. در صورت وجود مشکل در وضعیت ظاهری روغن، موضوع به اطلاع رئیس شیفت یا مدیر تولید رسانده می شود وآن یا اصلاح می شود و یا روغن برگشت داده می شود. در حین تخلیه، مطابق با دستورالعمل نمونه گیری به شماره WP-002 نمونه ای از روغن تانکر تهیه شده و برای انجام تست ها دانسیته، ویسکوزیته فلش پینت به آزمایشگاه انتقال می یابد. هم چنین به منظور آگاهی از مشخصات روغن های ذخیره شده در مخازن روغن و مقایسه آن با مشخصات تعریف شده برای روغن های مصرفی، در جدول در صورت نیاز واحد تولید از این مخازن نمونه گیری شده و به آزمایشگاه ارسال می گردد. اپراتور آزمایشگاه تست های مورد نظر را انجام داده و نتایج به اطلاع واحد تولید نیز رسانده می شود. در صورت عدم تطبیق نتایج آزمون با مشخصات تعریف شده، در صورت امکان برای اصلاح مشخصات از طریق اختلاط با روغن موجود در سایر مخازن اقدام می نماییم. بازرسی و آزمون در حین تولید: با توجه به این که پروسه تولید دوده به صورت پیوست انجام می شود، کنترل دائمی محصول تولیدی از اهمیت خاصی برخوردار می باشد. به همین منظور از دوده تولیدی در دو حالت فلافی که خروجی از راکتور است و گرانول که دوده گرانول شده است (خروجی درایر) نمونه گیری انجام شده و بر روی این نمونه ها، آزمون های مورد نظر انجام می شود. در حالت عادی، نمونه های خروجی از راکتور گرانول به صورت ساعتی توسط اپراتور تولید و جهت انجام آزمون به آزمایشگاه تحویل داده می شود. بر روی نمونه های فلافی، تست های 120NL به صورت ساعتی و تست TOL DIS در هر شیفت 2 بار و تست GRIT هر شیفت یک بار انجام می شود. در صورت نیاز، تست DBP نیز بر روی نمونه فلافی قابل انجام می باشد. بر روی نمونه های گرانول ارسالی، تست های 120NO و DBP به صورت ساعتی و تست های DIS، TOL، POR DENSITY مطابق با نتایج اعلام شده آزمایشگاه برای نمونه گرانول ارسالی و با توجه به جدول مشخصات دوده ها و محدوده قابل قبول اعلام شده واحد تولید نسبت به ذخیره کردن دوده با توجه به کیفیت آن اقدام می نماید. دوده هایی که دارای مشخصات مطلوب و در محدوده تعریف شده باشند و در سیلوی ON و دوده هایی که مشخصات آن خارج از محدوده های تعریف شده باشد در سیلوی OFF ذخیره می شوند. در صورتی که نتیجه ی نمونه ای در حالی که روند نتایج نرمال می باشد به گونه ای غیرمعمول تغییر می کند. رئیس شیفت می تواند با ارسال نمونه و نتیجه آزمایش تغییرات لازمه و دستورات مورد نیاز برای ایده آل سازی شرایط را اتخاذ کند. در مواقع مورد نیاز نمونه های دوده نیز با هماهنگی رئیس شیفت توسط اپراتورهای تولید نمونه برداری شده در آزمایشگاه تست دانسیته بر روی انجام می شود. کنترل کیفیت محصول نهایی: پس از ذخیره کردن دوده تولیدی در سیلوهای بسته بندی در هنگام بسته بندی این دوده ها کنترل کیفیت پالت های بسته بندی شده به شرح زیر انجام می گردد: در صورتی که بسته بندی از سیلوی ON در حال انجام باشد، از پالت ابتدایی و پالت انتهایی و کلیه مضارب 5 شماره پالت های بین این دو نمونه، جهت تعیین وضعیت کیفی پالت ها، نمونه گیری انجام می شود. نمونه ها در ظرف نمونه گیری که روی آن شماره پالت مورد نظر قید شده و جمع آوری به آزمایشگاه ارسال می شود. توسط اپراتور کنترل کیفیت بر روی تمامی نمونه های گرفته شده، تست های 12ND و DBPMOISTARE و از هر 5 نمونه نیز بر روی یکی از نمونه ها علاوه بر تست های فوق، تست TOL.D و POAR DZZNSITY انجام شده است. هم چنین این نمونه ها از نظر شکل ظاهیر گرانول نیز کنترل می شوند. نتایج تست پارامترهای 12NO و DBP، MISTURE با محدوده های تعریف شده در جداول مقایسته می شود و وضعیت کیسه پالت از نظر NTM و TM مشخص می شود. در صورتی که نتیجه نمونه های گرفته شده TM باشد علاوه بر نمونه های گرفته شده، نمونه ها بین هر 2 نمونه TM، TM اعلام می شود. اما اگر نمونه پالت تست شده از نظر کیفی NTM یا OQ باشد از پالت قبل و بعد از این پالت نمونه گیری شده پارامتر دارای انحراف برای این نمونه ها تست می شود. اگر نتیجه تست این نمونه ها در محدوده قابل قبول بود نمونه گیری متوقف می شود پالت TM اعلام می گردد. ولی در صورت NTM یا OQ بودن این نمونه های نمونه گیری از پالت های قبل و بعد از پالت NTM، تا رسیدن به یک محدوده TM ادامه پیدا خواهد کرد. اگر بسته بندی از سیلوی OFF انجام شود، از تک تک پالت های بسته بندی شده نمونه گیری می شود. بر روی تمامی این پالت ها تست های 12NO، DBP و MOISTARE انجام می شود. پس از انجام تست های کنترل کیفیت و مشخص شدن وضعیت کیفی پالت ها، اپراتور کنترل کیفیت نسبت به الصاق مهر تعیین وضعیت پالت از لحاظ کیفی اقدام نموده و مهر کنترل کیفیت را که مشخص کننده TM و NTM یا OQ بودن محصول می باشد را بر روی پالت نصب می کند. آزمایش: اندازه گیری دانسیته: دمای توسط اپراتور در حمام پارافین انجام می شود. اندازه گیری ویسگوزیته: ضریب ثابت ویسکومتر C دمای دمای اول دمای دوم BMCI: نسبت کربن به هیدروژن در روغن بستگی دارد که باید بالاتر از 90 باشد که از ویسکوزیته وارد جدول شده و BMCI را می خوانیم. ASH خاکستر موجود در روغن باید باشد. آسفاستین موادی که در تولوئن حل می شود ولی در فرمول هپتان حل نمی شود باید کمتر از %2 باشد. آب در روغن که توسط عمل تقطیر صورت می گیرد. تست کلرو pH و سدیم پتاسیم نیز انجام می شود. بخش چهارم: واحد فنی دفتر فنی: در طی 2 روز کاری در دفتر فنی: دریافت و گزارش کار: در دفتر فنی آنچه که انجام می شود در کنار مهندسین مکانیک و صنایع که در این دفتر کار می کردند به طور کلی گرفتن گزارشات امور فنی انجام شده در سایت و درخواست کارهای انجام شده و آنچه که در این امور باید انجام می شده. که به صورت بایگانی تمام گزارشات در سیستم ذخیره می شود. گزارشات به دو دسته روزانه و هفتگی می باشد. گزارشات روزانه فقط در مورد تولید یا توقفات به دفتر فنی گزارش می شود و گزارش هفتگی به صورت کامل در امورهای گوناگون سایت می باشد. تغییرات نقشه های موجود در سایت که با توجه به تغییرات که در امور فنی سایت انجام شده نقشه های تغییر یافته را دفتر فنی ترسیم می کند آنچه که در سایت از قبل تغییرات در پمپ ها و یا نقاطی که مثلاً جوش هستند تبدیل به پیچ و مهره یا بالعکس می شود و غیره در این دفتر کلیه ی امور فنی بررسی و گزارش داده می شود. هنگام گزارشات کارها که انجام شده و نشده که در این دفتر قرار داده می شود و مورد بررسی قرار می گیرد که چه درصدی از این کل امور انجام شده و چه درصدی به مشکل برخورده یا انجام نشده است. تمام نقشه ها و اطلاعات فنی که در کارخانه وجود دارد در دفتر فنی نگهداری می شود. در کل شناخت نقشه ها، نمای کلی سایت و دیدن نقشه های فنی بخش های مختلف کارخانه و آنچه از مشخصات فنی موجود در ساخت کارخانه مورد استفاده قرار گرفته بازدید شد. واحد مکانیک و تأسیسات: در کارخانه ی که یک کارخانه صنایع شیمیایی است 3 نوع سیال وجود دارد. سیالات موجود در این کارخانه دوده، روغن، گاز طبیعی، هوا، آب و ملاس می باشد. که سیالات نامبرده در این سیستم توسط وسایل و تجهیزاتی مثل پمپ ها، بلووها، اسکرو، جا به جا می شوند و این سیالات بوسیله ی لوله ها عمل انتقال انجام می شود. کارهای واحد تعمیرات، مکانیک و تأسیسات: 1- رفع خرابی سیستم و تعمیرات در زمان وجود خرابی که این به 3 دسته تقسیم می شوند: الف) تعمیرات اضطراری ب) تعمیرات پیشگیرانه ج) تعمیرات اصلاحی 2- نگهداری وسایل و تجهیزات تأسیساتی و مکانیکی سیستم الف) بازرسی دوره ای برای تجهیزات که موجب نگهداری بهتر در ماشین آلات، وسایل و تجهیزات می شود. ب) گریسکاری، روغن کاری و یا تعویض به موقع روغن تجهیزات. - این واحد دارای یک shop است. شرح: Shop به دو بخش کلی تقسیم می شود: 1- بخش مکانیک و تعمیرات که کار آن تعمیر می باشد. 2- قسمت تراشکاری و برش که در این بخش قطعات مورد نیاز کارخانه تهیه می شود. بخش تعمیرات وظیفه ی عایق کاری لوله ها را بر عهده دارد که این بخش دارای تجهیزات ورق بر، رول کن است و کار دیگر این بخش جوشکاری در هر جا که نیاز به جوش باشد است. جوش هایی که در این کارخانه صورت می گیرد جوش آرگون و برق است. بخش تأسیسات: انواع شیرهایی که در کارخانه وجود دارد: 1- شیرآلات یک طرفه 2- شیرآلات پروانه ای 3- شیرآلات دروازه ای 4- شیرآلات دروازه ای فنری 5- شیرآلات توپچی دار 6- شیرآلات سوپاپی نکته: در سیستم های انتقال دهنده ی سیال از اتصالات انعطاف پذیر استفاده می کنیم. زیرا که در این سیستم ها حرکت های ناخواسته ای ممکن است ایجاد شود که دلایل این حرکات ناخواسته ممکن است لرزش دستگاه اعم از پمپ کمپرسورها، تغییرات دمای ناشی از سیال و یا عوامل دیگر مثل زلزله باشند که به منظور جذب حرکت ها ناخواسته و جلوگیری از انتقال به خط لوله و دستگاه ها از اتصال های زیر استفاده می شود. انواع اتصالات انعطاف پذیر در کارخانه: 1- Eapan sloion joint 2- لرزه گیری لاستیکی 3- اتصالات مثل شیلنگ های انعطاف پذیر فلزی 4- اتصالات پارچه ای نوع 1: Eapan sloion joint به دلیل بالابودن دمای سیال داخل لوله انبساط و انقباض در لوله بالا بوده و موجب شکستگی در لوله می شود و برای خنثی نمودن انبساط و انقباض و جلوگیری از شکستگی از اتصال نامبرده استفاده می شود که در قسمت اتصال لوله smoke با oil preheater. نوع 2: لرزه گیری لاستیکی: مزیت این روش به نوع اول توانایی جذب بالاتر ارتعاشات است ولی به دلیل این که اتصالات در دما و فشار بالا کاربرد ندارد سبب محدودیت در استفاده از این نوع اتصال شده است. در کارخانه در قسمت Dicharg و Suction پمپ استفاده می شوند. نوع 3: شیلنگ های انعطاف پذیر فلزی:این نوع اتصال باعث کاهش ارتعاشات ناخواسته و لرزش های ناگهانی می شوند که در فشار تقریبی bar 200 کار بر دارند. حداکثر دمای تا را تحمل می کند و برای فشارهای بالا از نوع دو پوش این شیلنگ ها استفاده می شود. از مزیت های این اتصال می توان به نفوذناپذیری اجسام خارجی، مقاومت در برابر شعله مستقیم و رطوبت و قابل استفاده بودن در اتصال به قسمت های متحرک است. نوع 4: اتصالات پارچه ای: سبب می شود که در مسیرهای گازی مثل هوا و یا گازها ناشی از احتراق انبساط و انقباض از بین برود. ماشین آلات موجود در کارخانه: ماشین آلات موجود در کارخانه به دو دسته تقسیم می شوند: 1- ثابت: راکتور، Oil preheater، Air preheater و... 2- متحرک: پمپ ها، درایر، اسکرو، بلوورها و... پمپ های کارخانه مورد استفاده قرار گرفته اند بر مبنای ویسکوزیته، پمپ های اسکرو و سانترفیوژ هستند که برای انتقال و جا به جایی روغن از پمپ های اسکرو و برای آب از پمپ های سانترفیوژ. در این سیستم در هر بخش 2 پمپ قرار دارد، یکی در حالت stand by که زمانی که پمپ در بازرسی های دوره ای از هر نظر مشکل داشت پمپ دیگر مورد استفاده قرار گیرد. پمپ ها در این بازرسی از لحاظ دما، ویبره مورد بررسی قرار می گیرند. تجهیزات مورد استفاده در کارخانه در بخش مکانیک و تعمیرات و تأسیسات: 1- انواع شیرها 2- انواع پمپ ها 3- بلوورهای هوا: بلوورهای هوا فشار bar 1 را ایجاد می کنند و وظیفه ی اصلی آنها ایجاد حجم هوای زیاد برای راکتورها 4- کمپرسورها: ایجاد هوای فشرده تا (bar 8) با حجم کم برای وسایل ابزار دقیق 5- boiler: ایجاد بخار آب مورد نیاز سیستم. 6- فن ها: جهت جا به جایی هوا برای خنک کاری 7- Seerw conregor: برای جا به جایی دوده در تجهیزات مثل main bag filter 8- Baeket elevator 9- rotary valve 10- موتورهای موجود در کارخانه که دور موتور آن ها 1500 تا 3000 دور می باشند. 11- نازل آب و روغن که جنس گان آب استیل طول این گان ها 5/1 متر می باشد. 12- گزکت: واشر آب بندی بین فلنج ها 1- بدون سوراخ RF 2- سوراخ دار FF 13- کویل بخار Sunge tank: برای جلوگیری از کلوخ شدن دوده بر اثر سرما 14- topcgver: روی main bag filter وجود دارد که در هنگام افزایش فشار این شیر ایمنی عمل کند و مانع از آسیب دیدن به تجهیز شود. 15- صافی بعد از مخازن روغن جهت جلوگیری از ورود رسوبات به خط تولید. 16- تجهیزاتی بزرگ از قبیل راکتور- main bag filter، تمام تجهیزات ساختمان pllet و درایر، لوله ها، Bucke elevator و بسته بندی و تمام تجهیزات مکانیکی موجود در سایت وظیفه ی حفظ و نگهداری و تعمیرات بر عهده ی این واحد می باشد. موادی که در عایق کاری در کارخانه استفاده شده: 1- پشم سنگ 2- فایبر سرامیک: دمای بالا را تحمل می کند. 3- آروماسل: برای حرارت پایین و جلوگیری از یخ زدن سیال مایع مورد استفاده قرار می گیرد. مثال: لوله های ملاس، مخازن روغن و غیره. 4- شیلنگ روب: برای عایق کاری دو قطعه مجزا استفاده می شود. بـرق: برق ورودی کارخانه که از قسمت پست پاساژ شروع می گردد kv20 می باشد، برق از قسمت پست پاساژ از زیرزمین به قسمت MCC انتقال داده شده و وارد تابلوهای kv20 می شود. تعداد 7 عدد تابلوی kv 20 وجود دارد. 1- کلیدهای دژاکتور: کلیدی که زیر بار می توان قطع نمود. 2- کلیدهای سکسیونر: کلیدی که زیر بار نمی توان قطع کرد. 3- تجهیزات اندازه گیری از این تابلو یک فیدر به ترانس mw5 وصل شده است که ولتاژ kv20 را به kv6 تبدیل می کند، برق kv6 وارد تابلوهای kv6 می گردد. (تعداد 17 عدد تابلو در این قسمت وجود دارد.) تعداد 2 فیدر خروجی از تابلوهای kv6 به کمپرسورهای هوا و 3 فیدر به بلوئرهای اصلی (C, B, A) و 2 فیدر خروجی نیز به بلوئرهای CB متصل می باشد یک فیدر نیز برای ژنراتور در نظر گرفته شده تا در صورت خرید ژنراتور وارد مدار گردد و از توقف تولید در زمان قطع شدن برق جلوگیری به عمل آورد، 3 فیدر خروجی دیگر از این تابلوها به ترانس های V400 متصل است که یکی از این ترانس ها در قسمت یوتیلیتی است (ترانس IITRII) و دارای یک بانک خازنی می باشد و اتاق تولید، انبار محصول، آزمایشگاه، ساختمان 310 و دو پمپ آب خام RW از این ترانس تغذیه می کنند. (خروجی این ترانس توسط کابل به PC متصل است.) خروی 2 ترانس V400 دیگر توسط باس واکت وارد تابلو (Power Center) PC می شود. (PC به 2 نیمه تقسیم شده و خروجی هر ترانس به یک نیمه وارد می شود.) تعداد 4 فیدر خروجی از PC وارد تابلوهای (motor control center) MCC(4 تابلو) می شود و موتورها را تغذیه می کند و به هر 2 نیمه PC یک بانک خازنی متصل است، در صورت عمل نکردن یکی از ترانس ها می توان بوسیله کلید رابط بین 2 نیمه PC اتصال برقرار نمود و مانع از توقف یک سری تجهیزات شد. از هر نیمه PC یک خروجی به نام های incoming 1 و incoming 2 به ASP متصل است (ASP تابلو برق اضطراری) که دارای کلید قطع و وصل می باشد. از طرفی یک ژنراتور اضطراری در شرکت موجود می باشد که در مواقع اضطراری و قطع شدن برق بدون اطلاع قبلی به طور خودکار روشن می گردد و خروجی این ژنراتور نیز به تابلو برق اضطراری متصل است و دارای کلید می باشد. در صورت قطع شدن برق، ژنراتور به صورت خودکار روشن شده و هر کدام از کلیدهای incoming1 یا incoming2 که متصل باشد قطع شده و کلید مربوط به دیزل ژنراتور به ASP وصل می شود. علت استفاده از ژنراتور اضطراری: برخی از تجهیزات در صورت توقف ممکن است دچار خسارت و مشکل گردند یا این که برای ما مهم باشد که هیچ گاه خاموش نشوند. مثل پمپ های آب 305، پمپ آب نمک، فید پمپ بویلر، ups، پمپ های شارژ، بویلر، روشنایی اضطراری، پریزهای جوشکاری، بلوورهای و روشنایی برخی از ساختمان ها که به قسمت تولید ASP متصل اند تا در صورت قطع شدن برق از طریق برق ژنراتور اضطراری روشن بمانند. در زمان افت ولتاژ، دیزل ژنراتور به طور اتوماتیک استارت می شود و زمانی که روی V380 الی V400 استیل شد، کلید 2 یا incoming1 که باز بود بسته می شود (در یک زمان یکی از 3 کلید ورودی ASP باز است.) تابلوهای اینورتری: 6 تابلو اینورتری داخل MCC موجود است، کار این تابلوها کنترل دور می باشد و در تجهیزات زیر استفاده شده اند: 1- rcpressure Blower 2- wer mixer 3- Rotary زیر surge tank4- screw زیر main bag filter 5- Rotary زیر سیلوها (هر 4 سیلو یک انیورتر) “(Electrical Tracing Panel) ETP” گرم نگه داشتن مواد داخل لوله از طریق الکتریسیته، مثلاً از کنار لوله ملاس یک کابل الکتریسیته عبور داده شده است. - 3 تابلو دارای ترانس DCP است که برق V380 ورودی را به VDC110 تبدیل می کند برای مصارف نمایشگرها و کنترلرهای روی درب تابلو. - 3 تابلو خازنی برای 3 بلوئر هوای اصلی در نظر گرفته شده است (چون توان آنها بالا است برای هر یک، یک بانک خازنی در نظر گرفته شده که هر کدام از بلوئرها که روشن باشد بانک خازنی آن بلوئر نیز فعال است.) Ups room: جمعاً 32 باتری V12 دارد (جمعاً V380) که به قسمت اتاق کنترل متصل است. کمپرسور: ولتاژ ورودیkv 6 توانkw 6250 تعمیرات ابزار دقیق: در حدود بالغ بر 7000 تجهیز ابزار دقیق در شرکت موجود می باشد و محدوده کاری تجهیزات ابزار دقیق بین الی می باشد. منطقه راکتورها: بخار: Fy 2145 ولو فلوی بخار در راکتورهای soft جهت امکانپذیرکردن روغن FT s145 فلوی عبوری بخار را می بیند و در اتاق کنترل نمایش می دهد. Fy براساس داده های FT و تعداد قرار داده شده در قسمت set کار می کند (به صورت درصدی باز یا بسته می شود.) روغن: PY0027 ولو فشار روغن ورودی به قسمت راکتورها که کنار PT0027 فشار روغن ورودی به راکتورها را می خواند و در اتاق کنترل نمایش می دهد راکتورهای soft قرار دارد. PSL0036 چنانچه فشار روغن از حد تعریف شده PV1166 ولو اصلی فشار ادتیو اضافه شده به رکتورها می باشد، پایین تر آید آلارم می دهد. آب: PY0080 ولو فشار آب قسمت راکتورها می باشد و عامل اصلی shut down شدن سیستم به دلیل افت فشار آب است. PT0080 فشار آب را می خواند و ولو بالا با توجه به فشار خوانده شده باز یا بسته می گردد (به صورت درصدی). PSL0081 چنانچه فشار آب از مقدار تعریف شده پایین تر آید آلارم می دهد. TY2125 ولوو دمایی که دما را از TE2125A1,A2 در قسمت inlet Box می خواند و در صورتی که نیاز به آب باشد ولو فوق باز یا بسته می گردد. آب قسمت Pre Quench و Primery Quench) PT2107 فشار ورودی روغن از کنترل ولو FY2112A را نشان می دهد. PT2128 فشار ابی که داخل Pre Quench و Primery Quench زده می شود را می خواند و به اتاق کنترل می دهد. FIT21RA فلوی روغن را نشان دهد و جهت تأمین فلوی عبوری با ولو FY2112A هماهنگ می شود. FIT2105 مقدار فلوی ادیتو را هم در محل و هم در اتاق کنترل نشان می دهد. FV2114 ولو فلوی روغن برگشتی اگر فشار روغن به راکتور پایین آید برگشته روغن را کمتر می کند. PV0308 ولو فشار بخار ورودی کل سایت کهاز PT0308 فرمان می گیرد. FY2112A ولو فلوی روغن عبوری PT2115 فشار تطبیق خط روغن و ادیتو را می خواند. PSI1164 فشار ادتیو را می خواند و در صورت کاهش از مقدار تعریف شده آلارم می دهد. هوای ورودی به رکتورهای Hard یک servoralre دارد ولی هوای ورودی به راکتورهای soft دو عدد servo ralre دارد. تعداد 4 عدد ترموکوپل در قسمت بالای Air preheater وجود دارد (جهت اندازه گیری دمای smoke) TE2122- TE2123A- TE2121A- TE 2120A FV2126 ولو فلوی هوای که به Air Preheater متصل است. FV2109 ولو فلوی هوایی که ورودی رتور متصل است Axial Air در قسمت مخازن شارژ: PI فشارسنج محلی که فشار آن قسمت را می خواند و نمایش می دهد. (Level Transmiter)LT مخازن بزرگ (LT0010, LT0013) و مخازن کوچک (LT0016 , LT0019) هر کدام از مخازن روغن دارای یک LT می باشد که سطح روغن مخازن را اندازه گیری می کند و در اتاق کنترل نمایش می دهد، این LTها راداری می باشد و امواج از قسمت شیپوری به پایین فرستاده می شود و از این طریق سطح روغن داخل مخازن اندازه گیری می گردد. PLS به پمپ های اسکرو چنانچه فشار از bar10 پایین تر آید پمپ یدکی stand by نیز وارد مدار می شود و چنانچه زیر 9 بار آید سیستم را shut down می کند. PDT0008 A,B اختلاف فشار دو طرف فیلتر (در قسمت پمپ های اسکرو) را می خواند و چنانچه از 1/0 تا 2/0 بار بیشتر شود آلارم می دهد و فیلتر کثیف شده تعویض لاین می گردد و فیلتر کثیت نظافت می گردد. در قسمت oil cooler: TE دمای روغن برگشتی را در اتاق کنترل نمایش می دهد. باتری لیمیت: در قسمت انتهای pipe rack می باشد که فشار تمامی سیالات (مثل بخار، آب، روغن و هوا) را قبل از وارد شدن به سایت خوانده و در اتاق کنترل نمایش می دهد. PT فشار روغن برگشتی را می خواند (نمایش در اتاق کنترل) T1 دمای روغن برگشتی در محل را نمایش می دهد. PSV در قسمت پمپ های سیر کوله یا Blending چنانچه فشار از حد تعریف شده افزایش یابد جهت جلوگیری از خرابی لوله های piping و دستگاه شیر اطمینان و فشارشکن عمل نموده و مانع از خرابی می گردد. علامت اختصاری عمده تجهیزات ابزار دقیق بکار رفته در شرکت عبارتند از: PT فرستنده فشار (داخل سیستم اتاق کنترل) FY ولو فلو یا جریان XY ولو shut off (حالت open, close) FTtransmitter فلو یا جریان فرستنده PDTtransmitter اختلاف فشار 2 سرخط PCV ولو کنترل و تنظیم کننده فشار TE ترموکوپل PI فشارسنج محلی TI ترموکوپل های محلی TTtransmitter دما (اتاق کنترل) (pressure safety valve)PSVفشار شکن (شیر اطمینان) (level transmitter) LT سطح سنج SE دورسنج PSLLو PSHH دو بار آلارم می دهد و سپس دستگاه را shut down می کند. (pressure switch low) PSL فشار از یک حد تعریف شده پایین آید آلارم می دهد. PSH فشار از یک حد تعریف شده بالاتر رود آلارم می دهد. قسمت بلوورها: Check valve در قسمت اتصال هوای بلوورها به هدر اصلی هوا می باشد و مانع از برگشت هوا می شود و این ولو هوا را به یک قسمت عبور می دهد، و مانع از برگشت هوا به بلوورهای خاموش می گردد. FV1014 ولوفلو هوای بلوور که فلوی ایجاد شده بلوو را به هدر اصلی انتقال می دهد. در فشار بالای bar9/0 تا bar1 rapture Disk می ترکد وعمل می کند. PY1003 روی بلوورها می باشد که با کم و زیاد کردن آنها فشار هوای بلوور کنترل می کنیم (6/0 الی 7/0 bar) TE1013 دمای خروجی از بلوور قبل از اتصال به هور اصلی هوا PT1012 فاز هوای خروجی بلوور قبل از اتصال به هدر اصلی هوا نشان می دهد. FY1013 ولوفلوی قسمت بالای بلوورها که فشار بالای bar6/0 بار را ونت می کند. FT0250 فلوی گاز عبوری را نشان می دهد. PT0250 فشار گاز را نشان می دهد. PDT اختلاف فشار گاز را نشان می دهد و در صورتی که این اختلاف پایین تر از حد تعریف شده اش آید توسطPSL0253 آلارم می دهد (معمولاً روی bar2 آلارم می دهد و روی یک بار دوباره آلارم می دهد psll و shut down می کند. دستگاه Main Bag Filter: PT1224 فشار قسمت دوده Main Bag (فشار قسمت کثیف) اگر فشار main Bag بالای bar4/0برود. هر compartement 2 عدد ولو XY دارد (جمعاً 20 ولو) Xy1243, xy1234 ولوهای زیر Main Bag برای جابه جا کردن بلووهای PCB. آلارم می دهد و داخل سیستم اتاق کنترل نمایش داده می شود و Main bag،shut doun می گردد. Transmitter (فشارPT، دما TE, TT، فلو FT) TE1222 ولو فوق از دمای TE1222 فرمان می گیرد. TY1222 ولو دمای Quench tower ترموکوپل های TE1220- TE1221- TE1222- TE1223 دمای 4 قسمت بالای Quench tower را خوانده و نمایش می دهد. قسمت Furnace: FY1382 ولوفلوی off Gas (فلوی off Gas در فرنس را تأمین می کند.) FT1382 فلوی عبوری off Gas به فرنس را نشان می دهد. TV1347 ولو خروجی از Furnace برای تأمین هوای گرم purge gas filter که از TE1343 فرمان می گیرد. مربوط به خط گاز جهت روشن کردن Furnace قسمت ساختمان PELLET: FY1333 ولوفلوی آب پروسس جهت wet mixer SE1320 دور میکسر دستگاه wetmixer را می خواند و چنانچه این دور پایان آید آلارم می دهد. FT1333 فلوی آب ورودی به wet mixer را می خواند و نمایش می دهد. FY1334 ولوفلوی ملاس ورودی به wet mixer PT1313, PT1315 فشار خروجی و ورودی سیلکون از طرف PCB را نمایش می دهد. FT1334 فلوی ملاس را می خواند و نمایش می دهد. PY1185 ولو مربوط به فشار ملاس PT1310 فشار purge Gas Fiter را نمایش می دهد. SE1384 دور دوتاری surge tank را می خواند. PY1218 ولو فشار خروجی Main Bay(off Gas) به Flare. PT1313, OPT1315 فشار خروجی و ورودی سکیون از طرف PCB. TE1395, TE1396 دمای فرنس را نشان می دهد.TE1356 دمای داکت فرنس را نشان می دهد. TE1357, TE1358 دمای واقعی ابتدا و انتهای درایر را می خواند. PT1327 فشار surge tank را نمایش می دهد. PV1327 ولو برگشت دوده و غبارات از surge tank به purge gas blower. XY0267 ولو فشار هوای purg gas (جهت تغییرکاری کیسه ها) TE1360, TE1359 دمای ابتدا و انتهای درایر را نشان می دهد که باید یکسان باشد. SE1410 نسور دور Buckel eleratar که اگر افت دور داشته باشد آلارم می دهد. PY1354 ولو فشار درایر Purge gas جمعاً 36 عدد ولو XY دارد (جهت تمیزکاری ولوهای مربوط به هوای فشرده) PT1310 فشار Purge gas را نشان می دهد. TE1310 دمای Purge gas را نشان می دهد. ولوهای (servo valre)1380 و 1387 ولوهای فلوی هوای تأمین کننده Furnace.